Projektanforderungen
Gesamtlayout und 3D-Modell
Hinweis: Das Schemadiagramm dient nur zur Veranschaulichung des Layouts und stellt nicht die physische Struktur der Ausrüstung dar. Die spezifische Größe wird entsprechend den örtlichen Gegebenheiten des Kunden bestimmt.
Physische Zeichnung und 3D-Modell des Werkstücks
Physische Zeichnung und 3D-Modell des Werkstücks
Schema-Layout
Workflow
Bedingungen für den Arbeitsplatzbetrieb
(1) Legen Sie das Werkstück manuell in den Positionierer und fixieren Sie es entsprechend den Anforderungen.
(2) Nachdem alle Geräte eingeschaltet sind und kein Alarm angezeigt wird, können Sie mit der Installation beginnen.
(3) Der Roboter stoppt am Arbeitsursprung und das laufende Programm des Roboters ist das entsprechende Produktionsprogramm.
Schweißprozess der Hülsenbaugruppe
1. Installieren Sie manuell fünf Sätze Hülsenteile auf Seite A.
2. Kehren Sie manuell in den Sicherheitsbereich zurück und starten Sie den Klemmzylinder mit der Starttaste, um das Werkstück festzuziehen.
3. Der Positionierer dreht sich, bis der Roboter auf Seite B mit dem Schweißen beginnt.
4. Die auf Seite A geschweißten Werkstücke und anschließend fünf Sätze Trommelteile manuell abnehmen.
5. Führen Sie den Vorgang der oben genannten Links zyklisch durch.
Die Schweißzeit für jeden Hülsensatz beträgt 3 Minuten (einschließlich Installationszeit), und die Schweißzeit für 10 Sätze beträgt 30 Minuten.
Schweißprozess der eingebetteten Plattenbaugruppe + Hülsenbaugruppe
1. Installieren Sie die vorgespitzte eingebettete Platte manuell auf dem L-Positionierer auf Seite A.
2. Startknopf für das Roboterschweißen eingebetteter Plattenbaugruppen (15 Min./Satz). 3.
3. Installieren Sie die losen Teile der Hülsenbaugruppe manuell am L-Positionierer auf Seite B.
4. Der Roboter schweißt die Hülsenbaugruppe weiter, nachdem die eingebettete Plattenbaugruppe geschweißt wurde (Hülsenschweißen für 10 Minuten + manuelle Installation des Werkstücks und Roboterpunktschweißen für 5 Minuten).
5. Entfernen Sie die eingebettete Plattenbaugruppe manuell.
6. Manuelles Schweißen der eingebetteten Plattenbaugruppe (Entfernen-Punktschweißen-Laden innerhalb von 15 Minuten)
7. Installieren Sie die vorgespitzte eingebettete Platte manuell auf dem L-Positionierer auf Seite A.
8. Entfernen Sie die geschweißte Hülsenbaugruppe und installieren Sie die Ersatzteile
9. Führen Sie den Vorgang der oben genannten Links zyklisch durch.
Die Schweißzeit für die eingebettete Platte beträgt 15 Minuten + die Schweißzeit für die Hülsenbaugruppe beträgt 15 Minuten.
Gesamtzeit 30min
Einführung des Zangenwechselgeräts
Die Schweißzeit des Roboters im oben genannten Takt ist ohne Unterbrechung am ausreichendsten. Bei 8 Stunden pro Tag und zwei Bedienern beträgt die Leistung von zwei Baugruppen insgesamt 32 Sätze pro Tag.
So erhöhen Sie die Leistung:
Ein Roboter wird dem Dreiachsen-Positionierer an der Hülsen-Untermontagestation hinzugefügt und auf Doppelschweißen umgestellt. Gleichzeitig werden für die eingebettete Plattenmontage- und Hülsenmontagestation zwei L-Positionierer und ein Roboter installiert. Bei einem 8-Stunden-Tag und drei Bedienern beträgt die Produktion von zwei Baugruppen insgesamt 64 Sätze pro Tag.
Ausrüstungsliste
| Artikel | Seriennummer | Name | Menge | BEMERKUNGEN |
| Roboter | 1 | RH06A3-1490 | 2 Sätze | Zur Verfügung gestellt von Chen Xuan |
| 2 | Roboter-Steuerschrank | 2 Sätze | ||
| 3 | Erhöhte Roboterbasis | 2 Sätze | ||
| 4 | Wassergekühlte Schweißpistole | 2 Sätze | ||
| Peripheriegeräte | 5 | Schweißstromquelle MAG-500 | 2 Sätze | Zur Verfügung gestellt von Chen Xuan |
| 6 | Zweiachsiger L-Typ-Positionierer | 2 Sätze | ||
| 7 | Dreiachsiger horizontaler Drehpositionierer | 1 Satz | Zur Verfügung gestellt von Chen Xuan | |
| 8 | Vorrichtung | 1 Satz | ||
| 9 | Waffenreiniger | Satz | Optional | |
| 10 | Staubentfernungsgeräte | 2 Sätze | ||
| 11 | Sicherheitszaun | 2 Sätze | ||
| Zugehöriger Service | 12 | Installation und Inbetriebnahme | 1 Artikel | |
| 13 | Verpackung und Transport | 1 Artikel | ||
| 14 | Technische Schulung | 1 Artikel |
Technische Spezifikation
Eingebaute wassergekühlte Schweißpistole
1) Jede Schweißpistole muss einer dreiteiligen Messung unterzogen werden, um die Maßgenauigkeit sicherzustellen.
2) Der R-Teil der Schweißpistole wird im Nasswachsgussverfahren hergestellt und verformt sich aufgrund der hohen Temperaturen, die beim Schweißen entstehen, nicht.
3) Selbst wenn die Schweißpistole während des Betriebs mit dem Werkstück und der Vorrichtung kollidiert, verbiegt sich die Schweißpistole nicht und es ist keine erneute Korrektur erforderlich.
4) Verbessern Sie den Gleichrichtereffekt des Schutzgases.
5) Die Genauigkeit eines einzelnen Laufs liegt innerhalb von 0,05;
6) Das Bild dient nur als Referenz und unterliegt der endgültigen Auswahl.
Zweiachsiger L-Typ-Positionierer
Ein Positionierer ist eine spezielle Schweißhilfsausrüstung, die sich zum Verschieben von Drehwerkstücken beim Schweißen eignet, um eine ideale Bearbeitungsposition und Schweißgeschwindigkeit zu erreichen. Er kann mit Manipulator und Schweißmaschine verwendet werden, um ein automatisches Schweißzentrum zu bilden, und kann auch zum Verschieben des Werkstücks bei manueller Bedienung verwendet werden. Für die Drehung der Werkbank wird ein variabler Ausgang mit variabler Frequenz verwendet, mit hochpräziser Geschwindigkeitsregelung. Eine Fernbedienungsbox ermöglicht die Fernsteuerung der Werkbank und kann auch mit dem Steuerungssystem des Manipulators und der Schweißmaschine verbunden werden, um einen verknüpften Betrieb zu realisieren. Der Schweißpositionierer besteht üblicherweise aus dem Drehmechanismus und dem Wendemechanismus der Werkbank. Das auf der Werkbank befestigte Werkstück kann durch Anheben, Drehen und Rotation der Werkbank in den gewünschten Schweiß- und Montagewinkel gebracht werden. Die Werkbank dreht sich mit stufenloser Geschwindigkeitsregelung und variabler Frequenz, wodurch eine zufriedenstellende Schweißgeschwindigkeit erreicht wird.
Die Bilder dienen nur als Referenz und unterliegen dem endgültigen Design.
Dreiachsiger horizontaler Drehpositionierer
1) Der dreiachsige horizontale Drehpositionierer besteht hauptsächlich aus einer integrierten festen Basis, einem Drehspindelkasten und einem Endkasten, einem Schweißrahmen, einem Servomotor und einem Präzisionsreduzierer, einem Leitmechanismus, einer Schutzabdeckung und einem elektrischen Steuerungssystem usw.
2) Durch die Konfiguration verschiedener Servomotoren kann der Positionierer über den Roboterlehrer oder eine externe Bedienbox ferngesteuert werden.
3) Der erforderliche Schweiß- und Montagewinkel wird durch Drehen des auf der Werkbank fixierten Werkstücks erreicht;
4) Die Drehung der Werkbank wird durch einen Servomotor gesteuert, der eine ideale Schweißgeschwindigkeit erreichen kann;
5) Die Bilder dienen nur als Referenz und unterliegen dem endgültigen Design.
Schweißstromversorgung
Es eignet sich zum Spleißen, Überlappen, für Eckverbindungen, Rohrplatten-Stoßverbindungen, Schnittlinienverbindungen und andere Verbindungsformen und ermöglicht das Schweißen in allen Positionen.
Sicherheit und Zuverlässigkeit
Schweißgerät und Drahtvorschub sind mit Überstrom-, Überspannungs- und Übertemperaturschutz ausgestattet. Sie haben die EMV- und elektrischen Leistungstests gemäß der nationalen Norm GB/T 15579 bestanden und die 3C-Zertifizierung erhalten, um Zuverlässigkeit und Sicherheit im Einsatz zu gewährleisten.
Energieeinsparung und Umweltschutz
Die Gaserkennungszeit, die Vorlauf- und die Nachlaufzeit sind einstellbar, um einen sinnvollen Gasverbrauch zu gewährleisten. Wenn das Schweißgerät eingeschaltet ist und nicht innerhalb von 2 Minuten (Zeit einstellbar) in den Schweißzustand wechselt, wechselt es automatisch in den Ruhezustand. Schalten Sie den Lüfter aus und reduzieren Sie den Energieverbrauch.
Das Bild dient nur als Referenz und unterliegt der endgültigen Auswahl.
Schweißstromversorgung
Pistolenreinigungs- und Silikonölsprühgerät sowie Drahtschneidegerät
1) Die Silikonöl-Sprühvorrichtung der Pistolenreinigungsstation verfügt über eine Doppeldüse zum Quersprühen, sodass das Silikonöl die Innenfläche der Schweißbrennerdüse besser erreichen kann und sichergestellt wird, dass die Schweißschlacke nicht an der Düse haften bleibt.
2) Die Geräte zum Reinigen der Pistole und zum Sprühen des Silikonöls sind an derselben Position angebracht, und der Roboter kann den Vorgang des Sprühens des Silikonöls und der Pistole mit nur einer Aktion abschließen.
3) Zur Steuerung benötigt das Pistolenreinigungs- und Silikonölsprühgerät lediglich ein Startsignal und kann entsprechend der vorgegebenen Aktionssequenz gestartet werden.
4) Das Drahtschneidegerät verfügt über die selbstauslösende Struktur einer Schweißpistole, wodurch die Notwendigkeit der Steuerung über Magnetventile entfällt und die elektrische Anordnung vereinfacht wird.
5) Die Drahtschneidevorrichtung kann separat installiert oder auf der Pistolenreinigungs- und Silikonölsprühvorrichtung installiert werden, um eine integrierte Vorrichtung zu bilden, die nicht nur Installationsraum spart, sondern auch die Anordnung und Steuerung des Gaswegs sehr einfach macht.
6) Das Bild dient nur als Referenz und unterliegt der endgültigen Auswahl.
Sicherheitszaun
1. Stellen Sie Schutzzäune, Sicherheitstüren oder Sicherheitsgitter, Sicherheitsschlösser und andere Geräte auf und führen Sie den erforderlichen Verriegelungsschutz durch.
2. Die Sicherheitstür muss an der richtigen Stelle des Schutzzauns angebracht sein. Alle Türen müssen mit Sicherheitsschaltern und -tasten, einem Reset-Knopf und einem Not-Aus-Knopf ausgestattet sein.
3. Die Sicherheitstür ist über einen Sicherheitsschalter mit dem System verriegelt. Bei einem unvorhergesehenen Öffnen der Sicherheitstür stoppt das System den Betrieb und löst einen Alarm aus.
4. Sicherheitsschutzmaßnahmen gewährleisten die Sicherheit von Personal und Ausrüstung durch Hard- und Software.
5. Der Schutzzaun kann von Partei A selbst bereitgestellt werden. Es wird empfohlen, hochwertige Gitterschweißungen zu verwenden und gelbe Warnfarbe auf die Oberfläche einzubrennen.
Elektrisches Steuerungssystem
1. Umfasst die Systemsteuerung und Signalkommunikation zwischen Geräten, einschließlich Sensoren, Kabeln, Steckplätzen, Schaltern usw.;
2. Die automatische Einheit ist mit einem dreifarbigen Alarmlicht ausgestattet. Während des normalen Betriebs leuchtet das dreifarbige Licht grün. Wenn die Einheit ausfällt, zeigt das dreifarbige Licht rechtzeitig einen roten Alarm an.
3. Am Roboter-Steuerschrank und an der Lehrbox befinden sich Not-Aus-Taster. Im Notfall kann der Not-Aus-Taster gedrückt werden, um den Not-Aus des Systems zu realisieren und gleichzeitig ein Alarmsignal auszusenden;
4. Über das Lehrgerät können verschiedene Anwendungprogramme erstellt werden. Es können viele Anwendungen erstellt werden, die den Anforderungen für Produktaktualisierungen und neue Produkte gerecht werden.
5. Alle Not-Aus-Signale des gesamten Steuerungssystems und Sicherheitsverriegelungssignale zwischen Verarbeitungsgeräten und Robotern sind mit dem Sicherheitssystem verbunden und über das Steuerungsprogramm verriegelt.
6. Das Steuerungssystem realisiert die Signalverbindung zwischen den Betriebsmitteln wie Roboter, Ladebehälter, Greifer und Bearbeitungswerkzeugen.
7. Das Werkzeugmaschinensystem muss einen Signalaustausch mit dem Robotersystem ermöglichen.
Betriebsumgebung (bereitgestellt von Partei A)
| Stromversorgung | Stromversorgung: dreiphasiger Vierleiter-AC380V±10 %, Spannungsschwankungsbereich ±10 %, Frequenz: 50Hz; Die Stromversorgung des Roboter-Steuerschranks muss mit einem unabhängigen Luftschalter ausgestattet sein. Der Robotersteuerschrank muss mit einem Erdungswiderstand von weniger als 10 Ω geerdet werden. Der effektive Abstand zwischen der Stromversorgung und dem elektrischen Schaltschrank des Roboters beträgt maximal 5 Meter. |
| Luftquelle | Die Druckluft muss gefiltert werden, um Feuchtigkeit und Verunreinigungen zu entfernen, und der Ausgangsdruck nach dem Durchlaufen des Tripletts muss 0,5 bis 0,8 MPa betragen. Der effektive Abstand zwischen der Luftquelle und dem Roboterkörper beträgt maximal 5 Meter. |
| Stiftung | Zur Behandlung wird der herkömmliche Zementboden der Werkstatt von Partei A verwendet und die Installationsbasen aller Geräte werden mit Spreizdübeln am Boden befestigt. Betonfestigkeit: 210 kg/cm 2; Betondicke: größer als 150 mm; Unebenheiten im Untergrund: weniger als ±3mm. |
| Umgebungsbedingungen | Umgebungstemperatur: 0–45 °C; Relative Luftfeuchtigkeit: 20 % bis 75 % RH (keine Kondensation); Vibrationsbeschleunigung: weniger als 0,5 G |
| Andere | Vermeiden Sie brennbare und ätzende Gase und Flüssigkeiten und spritzen Sie kein Öl, Wasser, Staub usw.; Von Quellen elektrischen Rauschens fernhalten. |