Prozessanalyse der Produktionslinie
Die Retrorei im technischen Prozess
1. Beim Drehen wird das Einweg-Spannverfahren angewendet. Alle Bearbeitungsteile, einschließlich der Unterseite der Werkstücke, werden gedreht.
2. Beim Bohren werden hydraulische Spannbacken verwendet, um den Innendurchmesser von Φ282 und die obere Stirnfläche zu positionieren, ein 10-Φ23,5 Befestigungsloch zu bohren und auf beiden Seiten anzufasen sowie den pneumatischen Markierungsbereich zu fräsen;
Ausrüstungsliste
| OP10 Bearbeitungszyklus-Timer | |||||||||||||||
| Routenbeschreibung | 
| ||||||||||||||
| Kunde | Werkstückmaterial | 45 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | |||||||||||
| Produktname | Schweißteile der Schneidwerkzeugwelle | Zeichnungsnr. | Datum der Erstellung | 19.01.2021 | Hergestellt von | ||||||||||
| Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Zuführung durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Festziehen und lösen | Werkzeugwechselzeit | |
| NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | VcM/min | R pm | mm/Umdrehung | mm/Min | Mal | Länge mm | Abschnitt | Abschnitt | Abschnitt | ||
| 1 | T01 | Die obere Stirnfläche grob abdrehen | 455,00 | 450 | 315 | 0,35 | 110 | 1 | 20.0 | 10,89 | 3 | 3 | |||
| 2 | T02 | Drehbank mit ca. 419,5 mm Innendurchmesser, 382 mm Stufenfläche und 282 mm Innendurchmesser | 419,00 | 450 | 342 | 0,35 | 120 | 1 | 300,0 | 150,36 | 3 | 3 | |||
| 3 | T03 | Drehen Sie die Stirnfläche präzise | 455,00 | 450 | 315 | 0,25 | 79 | 1 | 20.0 | 15.24 | 3 | ||||
| 4 | T04 | Die Innenbohrung mit DIA 419,5, die Stufenfläche mit DIA 382 und die Innenbohrung mit DIA 282 präzise bearbeiten | 369,00 | 450 | 388 | 0,25 | 97 | 1 | 300. 0 | 185,39 | |||||
| 5 | T05 | Drehen Sie die untere Stirnfläche in umgekehrter Richtung und grob ab. | 390,00 | 420 | 343 | 0,35 | 120 | 1 | 65,0 | 32,49 | 3 | ||||
| 6 | T06 | Drehen Sie die untere Stirnfläche rückwärts und präzise ab. | 390,00 | 450 | 367 | 0,25 | 92 | 1 | 65,0 | 42,45 | 3 | ||||
| Beschreibung: | Zeit schneiden: | 437 | Zweite | Zeit zum Einspannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen der Materialien: | 15.00 | Zweite | |||||||||
| Zusatzzeit: | 21 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 472,81 | Zweite | ||||||||||
| OP20 Bearbeitungszyklus-Timer | |||||||||||||||
| Routenbeschreibung |  | ||||||||||||||
| Kunde | Werkstückmaterial | HT250 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | |||||||||||
| Produktname | Bremstrommel | Zeichnungsnr. | Datum der Erstellung | 19.01.2021 | Hergestellt von | ||||||||||
| Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Zuführung durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Festziehen und lösen | Werkzeugwechselzeit | |
| NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | VcM/min | R pm | mm/Umdrehung | mm/Min | Mal | Länge mm | Abschnitt | Abschnitt | Abschnitt | ||
| 1 | T01 | Bohren Sie ein 10-DIA 23,5 Befestigungsloch | Bohrlochbohrer DIA 23,5 | 23,50 | 150 | 2033 | 0,15 | 305 | 10 | 15.0 | 29,52 | 20 | 5 | ||
| 2 | T04 | 10-DIA 23 Düsenanfasung | DIA 30 Verbundreibahlen- und Anfasfräser | 30,00 | 150 | 1592 | 0,20 | 318 | 10 | 3.0 | 6,65 | 20 | 5 | ||
| 3 | T06 | 10-DIA 23,5 Rückseitige Düsenanfasung | DIA 22 Rückwärtsfasenfräser | 22.00 | 150 | 2171 | 0,20 | 434 | 10 | 3.0 | 4.14 | 40 | 5 | ||
| 4 | T08 | Fräsmarkierungsbereich | DIA 30 Vierkantschulterfräsen | 30,00 | 80 | 849 | 0,15 | 127 | 1 | 90,0 | 42,39 | 4 | 5 | ||
| Beschreibung: | Zeit schneiden: | 82 | Zweite | Zeit zum Einspannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen der Materialien: | 30 | Zweite | |||||||||
| Zusatzzeit: | 104 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 233,00 | Zweite | ||||||||||
Einführung in die Produktionslinie
Layout der Produktionslinie
Einführung in die Produktionslinie
Die Produktionslinie besteht aus einer Beladeeinheit, einer Drehbearbeitungseinheit und einer Stanzeinheit. Roboter transportieren die Materialien zwischen den Stationen innerhalb jeder Einheit. Gabelstapler platzieren Körbe vor der Belade- und Stanzeinheit. Die Produktionslinie hat eine Fläche von 22,5 m × 9 m.
Beschreibung der Produktionslinie
1. Die Werkstückrohlinge werden mit Gabelstaplern zu den Beladestationen transportiert, manuell auf das Rollenbett gehoben und über die Rollen zu den Beladestationen befördert. Das Be- und Entladen der Auswuchtmaschine im Drehprozess, der Walzprozess sowie der Bohr- und Fräsprozess werden von Robotern durchgeführt. Die fertigen Produkte werden über das Rollenbett zu den Stanzstationen transportiert und nach manuellem Heben und Stapeln mit Gabelstaplern abtransportiert;
2. An den Logistikübertragungsleitungen sind großflächige elektronische Anzeigetafeln anzubringen, die die Informationen über Ausstoß, fehlerhafte Produkte und sicherheitsrelevante Produktionstage in Echtzeit aktualisieren und anzeigen.
3. Die Übertragungsleitung muss an jeder Einheit mit einer Warnleuchte ausgestattet sein, die Informationen wie Normalbetrieb, Materialmangel und Alarmzustand anzeigen kann;
4. Die automatische Linie arbeitet im Verarbeitungseinheitenmodus und im Mehreinheitenverdrahtungsmodus und bietet ein flexibles Layout, das für die unterschiedlichen Layoutanforderungen der Kunden geeignet ist.
5. Einsatz eines Gelenkroboters zum Laden und Stanzen, der eine hohe Stabilität, einfache Wartung und eine lange Lebensdauer aufweist;
6. Geringer Personalbedarf. Der tägliche Personalbedarf für jede Schicht dieser automatischen Produktionslinie ist wie folgt:
Gabelstaplerfahrer (1–2 Personen) (zuständig für das Heben, Bewegen und Transportieren von Rohlingen/Fertigprodukten)
Wartungsingenieur (1 Person) (zuständig für die routinemäßige Wartung – Öl- und Wasserschneidanlagen usw.)
7. Die automatische Fertigungslinie zeichnet sich durch eine hohe Erweiterbarkeit aus. Funktionen wie die Bearbeitung gemischter Drähte, die Rückverfolgbarkeit der Werkstücke und andere Funktionen lassen sich mit geringen Erweiterungskosten realisieren;
Ladeeinheit
1. Die Rollenbettanlage fasst 12 × 16 = 192 Stück. 2. Der Stapel wird manuell geöffnet, auf das Rollenbett gehoben und per Rollenförderer zur Beladestation transportiert. 3. Nach dem Öffnen des Stapels werden die leeren Tabletts geklemmt, auf die Auswurflinie für leere Tabletts gestellt und in 8 Lagen gestapelt. Anschließend werden die gestapelten leeren Tabletts manuell entnommen und im Lagerbereich platziert.
2. Den Stapel manuell öffnen, auf das Verladerollenbett heben und mit dem Rollenförderer zur Verladestation befördern;
3. Nach dem Öffnen des Stapels werden die leeren Tabletts eingeklemmt und auf die Auswurflinie für leere Tabletts gestellt, wobei 8 Lagen gestapelt werden. Anschließend werden die gestapelten leeren Tabletts manuell entnommen und im Lagerbereich platziert.
Einführung in die Arbeit mit leeren Stapeln
1. Ein Stapel aus 16 Teilen und insgesamt 4 Lagen, mit Trennplatten zwischen den einzelnen Lagen;
2. Der Arbeitsblattstapel fasst 160 Stück;
3. Die Palette sollte idealerweise vom Kunden vorbereitet werden. Anforderungen: (1) Gute Stabilität und Ebenheit; (2) Möglichkeit zur Roboterklemmung.
Einführung in die Verarbeitungseinheit
1. Der Drehprozess besteht aus zwei vertikalen Drehmaschinen, dem Roboter Nr. 1 und dem Roboter-Grundgestell, das die Bearbeitung des Außenkreises, der Innenlochstufenfläche und der Stirnfläche des Teils übernimmt;
2. Die Rollstation besteht aus einer Rollmaschine, die das automatische Rollieren der Teile durchführt;
3. Der Bohr- und Fräsprozess besteht aus einem vertikalen Bearbeitungszentrum und einem zweiten Roboter, der die Bearbeitung des Montagelochs und des Markierungsbereichs dieses Teils übernimmt.
4. Der dynamische Auswucht- und Gewichtsentfernungsprozess besteht aus einer vertikalen dynamischen Auswuchtmaschine, die die dynamische Auswuchterkennung und Gewichtsentfernung der Teile durchführt;
5. Die manuelle Stichprobenkontrollstation besteht aus einem Förderband, das den Transport der zu prüfenden Teile übernimmt und als Inspektionsplattform dient;
6. Die Arbeitsstation der pneumatischen Graviermaschine übernimmt die Arbeit des Gravierens und Markierens aller Produkte;
Einführung der Ausblendeinheit
1. Die Laderollenbettlinie kann 12×16=192 Stück lagern;
2. Die Trays und Trennplatten an der Beladestation werden mit Gabelstaplern in den Ausschneidbereich transportiert;
3. Die fertigen Produkte werden mit dem Rollenförderer zur Stanzstation transportiert, dort manuell gehoben und gestapelt und anschließend mit Gabelstaplern weiterbefördert.
Einführung der Stapelung von Fertigprodukten
1. Ein Stapel aus 16 Teilen und insgesamt 4 Lagen, mit Trennplatten zwischen den einzelnen Lagen;
Im Stapel der Fertigprodukte können 2.192 Stück gelagert werden;
3. Die Palette sollte idealerweise vom Kunden vorbereitet werden. Anforderungen: (1) Gute Stabilität und Ebenheit; (2) Möglichkeit zur Roboterklemmung.
Einführung der wichtigsten Funktionskomponenten der Produktionslinie
Einführung in die Bearbeitung und dynamische Auswuchtung Gewichtsabnahme-Einheit Roboter
Chenxuan-Roboter: SDCX-RB08A3-1700
| Basisdaten | |
| Typ | SDCX-RB08A3-1700 |
| Anzahl der Achsen | 6 |
| Maximale Abdeckung | 3100 mm |
| Wiederholgenauigkeit der Position (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Gewicht | 1134 kg |
| Schutzklassifizierung des Roboters | Schutzart, IP65 / IP67in-line Handgelenk(IEC 60529) |
| Montageposition | Decke, zulässiger Neigungswinkel ≤ 0º |
| Oberflächenbeschaffenheit, Lackierung | Grundrahmen: schwarz (RAL 9005) |
| Umgebungstemperatur | |
| Betrieb | 283 K bis 328 K (0 °C bis +55 °C) |
| Lagerung und Transport | 233 K bis 333 K (-40 °C bis +60 °C) |
Einführung der Roboter-Verfahrachse
Die Struktur besteht aus einem Gelenkroboter, einem Servomotorantrieb und einem Ritzel- und Zahnstangenantrieb, sodass der Roboter eine geradlinige Vor- und Zurückbewegung ausführen kann. Sie realisiert die Funktion eines Roboters, der mehrere Werkzeugmaschinen bedient und Werkstücke an mehreren Stationen greift, und kann die Arbeitsabdeckung von Gelenkrobotern erhöhen;
Das Fahrgestell besteht aus einer mit Stahlrohren verschweißten Basis und wird von einem Servomotor, einem Ritzel und einer Zahnstange angetrieben, um den Arbeitsbereich des Gelenkroboters zu vergrößern und die Auslastung des Roboters effektiv zu verbessern.
Die Fahrstrecke ist am Boden installiert;
Einführung von Zangen für Lade- und Stanzroboter
Beschreibung:
1. Aufgrund der Eigenschaften dieses Bauteils verwenden wir eine dreiklauige äußere Wellenoberfläche;
2. Der Mechanismus ist mit einem Positionserkennungssensor und einem Drucksensor ausgestattet, um zu erkennen, ob der Klemmzustand und der Druck der Teile normal sind.
3. Der Mechanismus ist mit einem Druckhalter ausgestattet, sodass das Werkstück bei Stromausfall und Unterbrechung der Gaszufuhr zum Hauptluftkreislauf nicht innerhalb kurzer Zeit herunterfällt;
Einführung der automatischen Überrollmaschine
Beschreibung:
Der Mechanismus besteht aus einem festen Rahmen, einer Stützbasis und einer pneumatischen Zangenbaugruppe. Er verfügt über eine Anti-Loss- und Anti-Fall-Funktion nach Abschalten der Luftzufuhr und kann ein 180°-Drehen von Werkstücken entlang der Linie realisieren;
Einführung in den manuellen Stichprobenprüfstand
Beschreibung:
1. Legen Sie für verschiedene Produktionsstufen unterschiedliche manuelle Zufallsstichprobenfrequenzen fest, wodurch die Effektivität der Online-Messung effektiv überwacht werden kann;
2. Gebrauchsanweisung: Der Manipulator positioniert das Werkstück gemäß der manuell eingestellten Frequenz auf dem Prüftisch und signalisiert dies mit einer roten Leuchte. Der Prüfer drückt den Knopf, um das Werkstück in den Sicherheitsbereich außerhalb der Schutzvorrichtung zu transportieren, entnimmt es zur Messung und legt es nach der Messung wieder auf den Rollentisch zurück.
Schutzkomponenten
Es besteht aus einem leichten Aluminiumprofil (40×40) + Drahtgitter (50×50), und der Touchscreen sowie der Not-Aus-Knopf können in die Schutzkomponenten integriert werden, wodurch Sicherheit und Ästhetik miteinander verbunden werden.
Einführung in die Inspektionsstation für Lackreparaturen
Beschreibung:
Der Mechanismus besteht aus einem festen Rahmen und einem Drehteller. Die Mitarbeiter heben die fertigen Produkte auf den Drehteller, drehen diesen, prüfen, ob Beulen, Kratzer oder andere Beschädigungen vorhanden sind, und beheben gegebenenfalls Beulen und Lackschäden.
