Prozessanalyse der Produktionslinie
Die Retrorei im technischen Prozess
1. Beim Drehen wird das Einweg-Spannverfahren angewendet. Drehen aller Bearbeitungsteile, einschließlich der Unterseite der Werkstücke.
2. Beim Bohren müssen hydraulische Klemmen verwendet werden, um den Innendurchmesser von Φ282 und die obere Endfläche zu lokalisieren, ein 10-Φ23,5-Befestigungsloch zu bohren und auf beiden Seiten anzufasen und den pneumatischen Markierungsbereich zu fräsen;
Ausrüstungsliste
| OP10 Bearbeitungszyklus-Timer | |||||||||||||||
| Routenbeschreibung | 
| ||||||||||||||
| Kunde | Werkstückstoff | 45 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | |||||||||||
| Produktname | Schweißteile für Schneidwerkzeugwellen | Zeichnungsnr. | Datum der Erstellung | 19.1.2021 | Hergestellt von | ||||||||||
| Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Vorschub durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Festziehen und Lösen | Werkzeugwechselzeit | |
| NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | VcM/min | R Uhr | mm/U | mm/Min | Mal | Länge mm | Sek | Sek | Sek | ||
| 1 | T01 | Drehen Sie die obere Stirnfläche grob ab | 455,00 | 450 | 315 | 0,35 | 110 | 1 | 20,0 | 10,89 | 3 | 3 | |||
| 2 | T02 | Drehbank mit ungefährem Durchmesser 419,5 Innenbohrung, Durchmesser 382 Stufenfläche und Durchmesser 282 Innenbohrung | 419,00 | 450 | 342 | 0,35 | 120 | 1 | 300,0 | 150,36 | 3 | 3 | |||
| 3 | T03 | Stirnfläche präzise abdrehen | 455,00 | 450 | 315 | 0,25 | 79 | 1 | 20,0 | 15.24 | 3 | ||||
| 4 | T04 | Drehen Sie präzise die Innenbohrung DIA 419,5, die Stufenfläche DIA 382 und die Innenbohrung DIA 282 | 369,00 | 450 | 388 | 0,25 | 97 | 1 | 300,0 | 185,39 | |||||
| 5 | T05 | Drehen Sie die untere Stirnfläche rückwärts und grob | 390,00 | 420 | 343 | 0,35 | 120 | 1 | 65,0 | 32,49 | 3 | ||||
| 6 | T06 | Drehen Sie die untere Stirnfläche rückwärts und präzise | 390,00 | 450 | 367 | 0,25 | 92 | 1 | 65,0 | 42,45 | 3 | ||||
| Beschreibung: | Schnittzeit: | 437 | Zweite | Zeit zum Spannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen von Materialien: | 15.00 | Zweite | |||||||||
| Nebenzeit: | 21 | Zweite | Gesamtbearbeitungsstunden: | 472,81 | Zweite | ||||||||||
| OP20 Bearbeitungszyklus-Timer | |||||||||||||||
| Routenbeschreibung |  | ||||||||||||||
| Kunde | Werkstückstoff | HT250 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | |||||||||||
| Produktname | Bremstrommel | Zeichnungsnr. | Datum der Erstellung | 19.1.2021 | Hergestellt von | ||||||||||
| Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Vorschub durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Festziehen und Lösen | Werkzeugwechselzeit | |
| NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | VcM/min | R Uhr | mm/U | mm/Min | Mal | Länge mm | Sek | Sek | Sek | ||
| 1 | T01 | Bohren Sie ein 10-DIA 23,5-Befestigungsloch | Imlochbohrer DIA 23,5 | 23,50 | 150 | 2033 | 0,15 | 305 | 10 | 15,0 | 29,52 | 20 | 5 | ||
| 2 | T04 | 10-DIA 23 Öffnungsfasen | DIA 30 Verbund-Reib- und Anfasfräser | 30.00 | 150 | 1592 | 0,20 | 318 | 10 | 3.0 | 6,65 | 20 | 5 | ||
| 3 | T06 | 10-DIA 23.5 Anfasen der hinteren Öffnung | Rückwärtsfasfräser DIA 22 | 22.00 | 150 | 2171 | 0,20 | 434 | 10 | 3.0 | 4.14 | 40 | 5 | ||
| 4 | T08 | Fräsen Markierungsbereich | DIA 30 Eckfräsen | 30.00 | 80 | 849 | 0,15 | 127 | 1 | 90,0 | 42,39 | 4 | 5 | ||
| Beschreibung: | Schnittzeit: | 82 | Zweite | Zeit zum Spannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen von Materialien: | 30 | Zweite | |||||||||
| Nebenzeit: | 104 | Zweite | Gesamtbearbeitungsstunden: | 233,00 | Zweite | ||||||||||
Einführung in die Produktionslinie
Layout der Produktionslinie
Einführung in die Produktionslinie
Die Produktionslinie besteht aus einer Beladeeinheit, einer Drehmaschine und einer Stanzeinheit. Roboter transportieren Materialien zwischen den Stationen innerhalb jeder Einheit. Gabelstapler stellen Körbe vor den Belade- und Stanzeinheiten ab. Die Produktionslinie umfasst eine Fläche von 22,5 m × 9 m.
Beschreibung der Produktionslinie
1. Die Werkstücke werden mit Gabelstaplern zu den Ladestationen transportiert, manuell auf das Rollenbett gehoben und über die Rollen dorthin befördert. Das Be- und Entladen der Auswuchtmaschine im Drehprozess, im Überrollprozess sowie im Bohr- und Fräsprozess wird von Robotern durchgeführt. Die fertigen Produkte werden über das Rollenbett zu den Stanzstationen befördert und nach dem manuellen Heben und Stapeln mit Gabelstaplern ausgeliefert.
2. An den Logistikübertragungsleitungen müssen große elektronische Anzeigebildschirme installiert werden, um die Informationen zu Produktionsleistung, fehlerhaften Produkten und sicheren Produktionstagen in Echtzeit zu aktualisieren und anzuzeigen.
3. Die Übertragungsleitung muss an jeder Einheit mit einer Warnleuchte ausgestattet sein, die Informationen wie Normalzustand, Materialmangel und Alarm anzeigen kann.
4. Die automatische Leitung verwendet den Verarbeitungseinheitsmodus und den Mehreinheitenverdrahtungsmodus mit flexiblem Layout, das für unterschiedliche Layoutanforderungen der Kunden geeignet ist.
5. Verwenden Sie zum Laden und Stanzen einen Gelenkroboter, der eine hohe Stabilität, bequeme Wartung und lange Lebensdauer aufweist.
6. Geringer Personalbedarf. Der tägliche Personalbedarf für jede Schicht dieser automatischen Linie beträgt:
Gabelstaplerfahrer 1–2 Personen (verantwortlich für das Anheben, Gabelstaplerfahren und Transportieren von Rohlingen/Fertigprodukten)
Wartungstechniker 1 Person (verantwortlich für die routinemäßige Wartung – Öl- und Wasserschneider usw.)
7. Die automatische Linie ist stark erweiterbar. Wie z. B. gemischte Drahtbearbeitung, Werkstückrückverfolgbarkeit und andere Funktionen bei geringen Erweiterungskosten;
Ladeeinheit
1. Die Rollenbahn zum Beladen kann 12 × 16 = 192 Teile lagern. 2. Öffnen Sie den Stapel manuell, heben Sie ihn auf die Rollenbahn und schicken Sie ihn über das Rollenband zur Ladestation. 3. Nach dem Öffnen des Stapels wird das leere Tablett festgeklemmt und auf der Stanzlinie für leere Tabletts platziert, wobei es in 8 Schichten gestapelt wird. Der Stapel leerer Tabletts wird manuell entfernt und im Lagerbereich abgelegt. 1. Die Rollenbahn zum Beladen kann 12 × 16 = 192 Teile lagern.
2. Öffnen Sie den Stapel manuell, heben Sie ihn auf das Laderollenbett und schicken Sie ihn über die Rollenbahn zur Ladestation.
3. Nach dem Öffnen des Stapels muss das leere Tablett festgeklemmt und auf die Stanzlinie für leere Tabletts gelegt werden, wobei es in 8 Schichten gestapelt wird. Der Stapel leerer Tabletts muss manuell entfernt und im Lagerbereich abgelegt werden.
Einführung in die Arbeit mit Rohlingsstapeln
1. Ein Stapel mit insgesamt 16 Stück und 4 Schichten, mit Trennplatten zwischen jeder Schicht;
2. Der Arbeitsrohlingstapel kann 160 Teile speichern;
3. Es wird empfohlen, die Palette vom Kunden vorzubereiten. Anforderungen: (1) Gute Steifigkeit und Ebenheit (2) Möglichkeit zur Klemmung durch den Roboter.
Einführung in die Verarbeitungseinheit
1. Der Drehprozess besteht aus zwei vertikalen Drehmaschinen, dem Roboter Nr. 1 und dem Roboter-Bodengestell, die die Bearbeitung des Außenkreises, der inneren Lochstufenfläche und der Endfläche des Teils übernehmen;
2. Die Überrollstation besteht aus 1 Überrollmaschine, die das automatische Überrollen der Teile durchführt;
3. Der Bohr- und Fräsprozess besteht aus 1 vertikalen Bearbeitungszentrum und einem Roboter Nr. 2, der die Bearbeitung des Installationslochs und des Markierungsbereichs dieses Teils übernimmt.
4. Der Prozess des dynamischen Auswuchtens und Entgewichtens besteht aus einem vertikalen dynamischen Auswuchtgerät, das die dynamische Auswuchterkennung und das Entgewichten der Teile übernimmt.
5. Die manuelle Stichprobenkontrollstation besteht aus einem Förderband, das den Transport der stichprobenartig geprüften Teile übernimmt und als Prüfplattform dient;
6. Die Arbeitsstation der pneumatischen Graviermaschine übernimmt die Gravur- und Markierungsarbeiten aller Produkte.
Einführung der Platinentrenneinheit
1. Die Laderollenbettlinie kann 12 × 16 = 192 Teile speichern;
2. Die Tabletts und Trennplatten an der Ladestation werden mit den Gabelstaplern in den Zuschnittbereich transportiert.
3. Die fertigen Produkte werden über die Rollenbahn zur Stanzstation transportiert, manuell angehoben und gestapelt und mit Gabelstaplern transportiert.
Einführung der Fertigproduktstapelung
1. Ein Stapel mit insgesamt 16 Stück und 4 Schichten, mit Trennplatten zwischen jeder Schicht;
Im Fertigproduktstapel können 2.192 Stück gelagert werden;
3. Es wird empfohlen, die Palette vom Kunden vorzubereiten. Anforderungen: (1) Gute Steifigkeit und Ebenheit (2) Möglichkeit zur Klemmung durch den Roboter.
Einführung der wichtigsten Funktionskomponenten der Produktionslinie
Einführung in die Bearbeitung und den Roboter zur dynamischen Gewichtsentfernung
Chenxuan-Roboter: SDCX-RB08A3-1700
| Basisdaten | |
| Typ | SDCX-RB08A3-1700 |
| Anzahl der Achsen | 6 |
| Maximale Abdeckung | 3100 mm |
| Posenwiederholbarkeit (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Gewicht | 1134 kg |
| Schutzklassifizierung des Roboters | Schutzart IP65 / IP67In-Line-Handgelenk(IEC 60529) |
| Einbaulage | Decke, zulässiger Neigungswinkel ≤ 0º |
| Oberflächenbehandlung, Lackierung | Grundgestell: schwarz (RAL 9005) |
| Umgebungstemperatur | |
| Betrieb | 283 K bis 328 K (0 °C bis +55 °C) |
| Lagerung und Transport | 233 K bis 333 K (-40 °C bis +60 °C) |
Einführung der Roboter-Fahrachse
Die Struktur besteht aus einem Gelenkroboter, einem Servomotorantrieb und einem Ritzel- und Zahnstangenantrieb, sodass der Roboter geradlinige Hin- und Herbewegungen ausführen kann. Sie ermöglicht die Bedienung mehrerer Werkzeugmaschinen und das Greifen von Werkstücken an mehreren Stationen durch einen Roboter und kann so den Arbeitsbereich von Gelenkrobotern erweitern.
Die Fahrschiene weist eine aus Stahlrohren verschweißte Basis auf und wird durch einen Servomotor sowie ein Ritzel und einen Zahnstangenantrieb angetrieben, um den Arbeitsbereich des Gelenkroboters zu vergrößern und die Auslastung des Roboters effektiv zu verbessern.
Die Fahrbahn wird auf dem Boden installiert;
Einführung von Zangen für Belade- und Stanzroboter
Beschreibung:
1. Gemäß den Eigenschaften dieses Teils verwenden wir eine äußere Wellenoberfläche mit drei Klauen.
2. Der Mechanismus ist mit einem Positionserkennungssensor und einem Drucksensor ausgestattet, um festzustellen, ob der Klemmzustand und der Druck der Teile normal sind.
3. Der Mechanismus ist mit einem Druckhalter ausgestattet, sodass das Werkstück bei einem Stromausfall und einer Gasunterbrechung des Hauptluftkreislaufs nicht innerhalb kurzer Zeit abfällt.
Einführung der automatischen Überrollmaschine
Beschreibung:
Der Mechanismus besteht aus einem festen Rahmen, einer Stützbasisbaugruppe und einer pneumatischen Zangenbaugruppe. Er verfügt über eine Funktion zum Schutz vor Lösen und Fallenlassen nach dem Abschalten der Luft und ermöglicht ein Überrollen von Werkstücken in der Linie um 180°.
Einführung in die manuelle Stichprobenprüfbank
Beschreibung:
1. Legen Sie für verschiedene Produktionsphasen unterschiedliche manuelle Stichprobenfrequenzen fest, um die Wirksamkeit der Online-Messung effektiv zu überwachen.
2. Gebrauchsanweisung: Der Manipulator legt das Werkstück in der manuell eingestellten Frequenz an die eingestellte Position auf dem Prüfstand und signalisiert dies mit einem roten Licht. Der Prüfer drückt die Taste, um das Werkstück in den Sicherheitsbereich außerhalb des Schutzes zu transportieren, nimmt das Werkstück zur Messung heraus und legt es nach der Messung wieder auf den Rollenbock zurück.
Schutzkomponenten
Es besteht aus einem leichten Aluminiumprofil (40×40) + Netz (50×50), und der Touchscreen und der Not-Aus-Schalter können in die Schutzkomponenten integriert werden, wodurch Sicherheit und Ästhetik vereint werden.
Einführung in die Prüfstation für Lackreparatur
Beschreibung:
Der Mechanismus besteht aus einem festen Rahmen und einem Drehteller. Die Mitarbeiter heben die fertigen Produkte auf den Drehteller, drehen den Drehteller, prüfen, ob Beulen, Kratzer und andere Erscheinungen vorhanden sind, und reparieren die Beulenfehler und die Lackoberfläche rechtzeitig.