Projektvorstellung
Das Projekt ist die Anwendung des automatischen Transports und Stapelns von Wagenbodenplatten in Kartons nach dem Stanzen und Formen in einem GAC-Stanzwerk.
Innovationspunkt
Das Werkstück wird mit einer Geschwindigkeit von 750 mm/s auf dem Förderband transportiert, vom Bildverarbeitungssystem erfasst und positioniert und anschließend vom Roboter gegriffen. Die Schwierigkeit liegt im nachfolgenden Greifen.
Leistungsindikatoren
Größe des zu greifenden Werkstücks: 1700 mm × 1500 mm; Gewicht des Werkstücks: 20 kg; Material des Werkstücks: Q235A; bei Volllastbetrieb wird eine Transfer- und Verpackungskapazität von 3600 Stück pro Stunde erreicht.
Typizität und Repräsentativität
Das Projekt nutzt ein visuelles System zur dynamischen Erfassung und Positionierung des Werkstücks auf dem Förderband. Es zeichnet das Werkstück mit dem Werkzeug ein, realisiert den Transport durch Roboterbewegungen und stapelt die Werkstücke direkt vor Ort in Kisten. Das System ist vielseitig einsetzbar für Materialhandhabung und Logistik in der Fertigung gleichartiger Produkte in Automobilwerken. Darüber hinaus kann es auf Materialhandhabungs- und Logistikprozesse zwischen nachfolgenden Bearbeitungsschritten nach der Stahlblechbearbeitung oder dem Spritzgießen erweitert werden.
Vorteile der Produktionslinie
Die Automatisierungslinie kann 12 Arbeitskräfte einsparen, im Dreischichtbetrieb des Automobilwerks sogar 36. Bei Lohnkosten von 70.000 Yuan pro Arbeiter und Jahr ergeben sich jährliche Einsparungen von 2,52 Millionen Yuan, und das Projekt amortisiert sich noch im laufenden Jahr.
Die Automatisierungslinie verwendet einen eigenständig entwickelten und hergestellten RB165-Roboter, und der Produktionsrhythmus beträgt 6S/Stück, was dem Betriebsrhythmus von Robotern ausländischer Marken entspricht.
Dieses Projekt wurde erfolgreich bei GAC eingesetzt, wodurch das Monopol ausländischer Markenroboter in diesem Bereich gebrochen wurde, und ist in China führend.
Kundenreputation
1. Es ermöglicht einen ununterbrochenen Betrieb und verbessert die Produktionseffizienz;
2. Verbesserung der Produktqualität und -konsistenz;
3. Den Energieverbrauch und die Umweltbelastung während des Produktionsprozesses verringern;
4. Arbeitskraft sparen und das Risiko von Arbeitsunfällen verringern;
5. Der Roboter zeichnet sich durch stabile Leistung, eine geringe Ausfallrate der Teile und einen einfachen Wartungsaufwand aus;
6. Die Produktionslinie ist kompakt aufgebaut und nutzt den verfügbaren Platz optimal aus.
