Projektübersicht
1. Produktionsprogramm
600 Sätze/Tag (117/118 Lagersockel)
2. Anforderungen an die Verarbeitungslinie:
1) NC-Bearbeitungszentrum, geeignet für automatische Produktionslinien;
2) Hydraulische Kleiderklemme;
3) Automatische Lade- und Ausblendvorrichtung sowie Fördervorrichtung;
4) Gesamtverarbeitungstechnologie und Verarbeitungszykluszeit;
Layout der Produktionslinien
Layout der Produktionslinien
Einführung in die Roboteraktionen:
1. Die grob bearbeiteten und platzierten Körbe werden manuell auf den Ladetisch (Ladetische Nr. 1 und Nr. 2) gelegt und durch Drücken des Knopfes bestätigt;
2. Der Roboter fährt zum Tablett des Ladetisches Nr. 1, öffnet das Bildverarbeitungssystem, greift die Teile A und B und bewegt sie zur Winkelbeobachtungsstation, um dort auf die Ladeanweisung zu warten.
3. Die Ladeanweisung wird von der Winkelerkennungsstation ausgegeben. Der Roboter platziert das Teil Nr. 1 im Positionierbereich des Drehtisches. Der Drehtisch wird gedreht und das Winkelerkennungssystem gestartet, die Winkelposition bestimmt, der Drehtisch angehalten und die Winkelerkennung des Teils Nr. 1 abgeschlossen;
4. Das Winkelerkennungssystem sendet den Ausblendbefehl, der Roboter nimmt das Teil Nr. 1 auf und legt das Teil Nr. 2 zur Identifizierung ein. Der Drehtisch dreht sich, und das Winkelerkennungssystem startet, um die Winkelposition zu bestimmen. Der Drehtisch stoppt, die Winkelerkennung des Teils Nr. 2 ist abgeschlossen, und der Ausblendbefehl wird gesendet;
5. Der Roboter empfängt den Stanzbefehl der Vertikaldrehmaschine Nr. 1, fährt zur Be- und Entladeposition der Vertikaldrehmaschine Nr. 1, um das Material zu stanzen und zu laden. Nach Abschluss dieses Vorgangs beginnt der Einzelteilbearbeitungszyklus der Vertikaldrehmaschine;
6. Der Roboter nimmt die fertigen Produkte von der Vertikaldrehmaschine Nr. 1 und platziert sie an Position Nr. 1 auf dem Werkstück-Überrolltisch;
7. Der Roboter empfängt den Stanzbefehl der Vertikaldrehmaschine Nr. 2, fährt zur Lade- und Stanzposition der Vertikaldrehmaschine Nr. 2, um das Material zu stanzen und zu laden, und dann ist der Vorgang abgeschlossen, und der Einzelteilbearbeitungszyklus der Vertikaldrehmaschine beginnt;
8. Der Roboter nimmt die fertigen Produkte von der Vertikaldrehmaschine Nr. 2 und platziert sie an Position Nr. 2 auf dem Werkstück-Überrolltisch;
9. Der Roboter wartet auf den Ausstanzbefehl von der Vertikalbearbeitung;
10. Die Vertikalbearbeitungsanlage sendet den Stanzbefehl. Der Roboter fährt zur Lade- und Stanzposition der Vertikalbearbeitungsanlage, greift die Werkstücke der Stationen 1 und 2 und transportiert sie jeweils zum Stanztablett. Anschließend fährt der Roboter zum Überrolltisch, um die Werkstücke 1 und 2 zu den Lade- und Stanzpositionen der Vertikalbearbeitungsanlage zu transportieren. Dort positioniert er sie jeweils im Positionierbereich der hydraulischen Spannvorrichtung der Stationen 1 und 2, um die Beladung der Vertikalbearbeitungsanlage abzuschließen. Der Roboter verlässt den Sicherheitsabstand der Vertikalbearbeitungsanlage und startet einen Bearbeitungszyklus.
11. Der Roboter fährt zum Ladefach Nr. 1 und bereitet sich auf den Start des zweiten Zyklusprogramms vor.
Beschreibung:
1. Der Roboter nimmt 16 Teile (eine Lage) auf das Ladefach. Der Roboter wechselt die Saugzange und legt die Trennplatte in den temporären Aufbewahrungskorb;
2. Der Roboter verpackt 16 Teile (eine Lage) auf dem Abdecktablett. Der Roboter sollte die Saugzange einmal austauschen und die Trennplatte auf die Trennfläche der Teile aus dem temporären Lagerkorb legen;
3. Stellen Sie entsprechend der Inspektionshäufigkeit sicher, dass der Roboter ein Teil auf dem manuellen Probenahmetisch platziert.
| 1 | Der Bearbeitungszyklus-Zeitplan | ||||||||||||||
| 2 | Kunde | Werkstückmaterial | QT450-10-GB/T1348 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | ||||||||||
| 3 | Produktname | 117 Lagersitz | Zeichnungsnr. | DZ90129320117 | Datum der Erstellung | 04.01.2020 | Hergestellt von | ||||||||
| 4 | Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Zuführung durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Vierachsige Rotationszeit | Werkzeugwechselzeit |
| 5 | NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | n | R pm | mm/Umdrehung | mm/Min | Mal | mm | Abschnitt | Abschnitt | Abschnitt | |
| 6 |  | ||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Fräsfläche für Montagebohrung | Durchmesser des 40-Planen-Fräsers | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40,0 | 13.40 | 8 | 4 | |
| 8 | Bohren Sie Befestigungslöcher mit einem Durchmesser von 17 mm | DIA 17 Kombibohrmaschine | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32,0 | 32,80 | 8 | 4 | |||
| 9 | T03 | DIA 17 Loch-Rückseitenanfasung | Rückwärts-Fasenfräser | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30,0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
| 10 | Beschreibung: | Zeit schneiden: | 62 | Zweite | Zeit zum Einspannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen der Materialien: | 30,00 | Zweite | ||||||||
| 11 | Zusatzzeit: | 44 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 136,27 | Zweite | |||||||||
| 1 | Der Bearbeitungszyklus-Zeitplan | |||||||||||||||||
| 2 | Kunde | Werkstückmaterial | QT450-10-GB/T1348 | Modell der Werkzeugmaschine | Archivnummer | |||||||||||||
| 3 | Produktname | 118 Lagersitz | Zeichnungsnr. | DZ90129320118 | Datum der Erstellung | 04.01.2020 | Hergestellt von | |||||||||||
| 4 | Prozessschritt | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalt | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schnittgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Zuführung durch Werkzeugmaschine | Anzahl der Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Leerlaufzeit | Vierachsige Rotationszeit | Werkzeugwechselzeit | |||
| 5 | NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeuge | D mm | n | R pm | mm/Umdrehung | mm/Min | Mal | mm | Abschnitt | Abschnitt | Abschnitt | ||||
| 6 | 
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| 7 | 1 | T01 | Fräsfläche für Montagebohrung | Durchmesser des 40-Planen-Fräsers | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40,0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
| 8 | T02 | Bohren Sie Befestigungslöcher mit einem Durchmesser von 17 mm | DIA 17 Kombibohrmaschine | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32,0 | 32,80 | 8 | 4 | |||||
| 9 | T03 | DIA 17 Loch-Rückseitenanfasung | Rückwärts-Fasenfräser | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30,0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
| 10 | Beschreibung: | Zeit schneiden: | 62 | Zweite | Zeit zum Einspannen mit der Vorrichtung und zum Laden und Stanzen der Materialien: | 30,00 | Zweite | |||||||||||
| 11 | Zusatzzeit: | 44 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 136,27 | Zweite | ||||||||||||
| 12 | ||||||||||||||||||
Abdeckungsbereich der Produktionslinie
Einführung der wichtigsten Funktionskomponenten der Produktionslinie
Einführung des Lade- und Ausblendsystems
Die Lagereinrichtung für die automatische Produktionslinie in diesem Schema besteht aus: Stapeltabletts (die Anzahl der auf jedem Tablett zu verpackenden Teile ist mit dem Kunden abzustimmen), und die Positionierung des Werkstücks im Tablett ist nach Bereitstellung einer 3D-Zeichnung des Werkstückrohlings oder des tatsächlichen Objekts festzulegen.
1. Die Arbeiter verpacken die grob bearbeiteten Teile auf dem Materialtablett (wie in der Abbildung gezeigt) und transportieren sie mit dem Gabelstapler zum vorgesehenen Bestimmungsort.
2. Nach dem Wiedereinsetzen der Gabelstaplerablage drücken Sie zur Bestätigung manuell den Knopf.
3. Der Roboter greift das Werkstück, um den Ladevorgang durchzuführen;
Einführung der Roboter-Verfahrachse
Die Struktur besteht aus einem Gelenkroboter, einem Servomotorantrieb und einem Ritzel- und Zahnstangenantrieb, sodass der Roboter eine geradlinige Vor- und Zurückbewegung ausführen kann. Sie realisiert die Funktion eines Roboters, der mehrere Werkzeugmaschinen bedient und Werkstücke an mehreren Stationen greift, und kann die Arbeitsabdeckung von Gelenkrobotern erhöhen;
Die Fahrschiene besteht aus einer mit Stahlrohren verschweißten Basis und wird von einem Servomotor, einem Ritzel und einem Zahnstangenantrieb angetrieben, um den Arbeitsbereich des Gelenkroboters zu vergrößern und die Auslastung des Roboters effektiv zu verbessern; Die Fahrschiene ist am Boden installiert;
Chenxuan-Roboter: SDCX-RB500
| Basisdaten | |
| Typ | SDCX-RB500 |
| Anzahl der Achsen | 6 |
| Maximale Abdeckung | 2101 mm |
| Wiederholgenauigkeit der Position (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Gewicht | 553 kg |
| Schutzklassifizierung des Roboters | Schutzart, IP65 / IP67in-line Handgelenk(IEC 60529) |
| Montageposition | Decke, zulässiger Neigungswinkel ≤ 0º |
| Oberflächenbeschaffenheit, Lackierung | Grundrahmen: schwarz (RAL 9005) |
| Umgebungstemperatur | |
| Betrieb | 283 K bis 328 K (0 °C bis +55 °C) |
| Lagerung und Transport | 233 K bis 333 K (-40 °C bis +60 °C) |
Dank des großen Bewegungsspielraums an Rück- und Unterseite des Roboters ist die Montage mit Deckenlift möglich. Durch die minimale seitliche Breite kann der Roboter nahe an benachbarten Robotern, Spannvorrichtungen oder Werkstücken installiert werden. Er ermöglicht schnelle Bewegungen vom Standby- in den Arbeitsmodus und präzises Positionieren auf kurzen Strecken.
Intelligenter Roboter-Lade- und Ausstanzzangenmechanismus
Roboter-Trennplatten-Zangenmechanismus
Beschreibung:
1. Aufgrund der besonderen Eigenschaften dieses Teils verwenden wir die Drei-Klauen-Außenstützmethode zum Laden und Stanzen der Materialien, wodurch ein schnelles Drehen der Teile in der Werkzeugmaschine ermöglicht wird;
2. Der Mechanismus ist mit einem Positionserkennungssensor und einem Drucksensor ausgestattet, um zu erkennen, ob der Klemmzustand und der Druck der Teile normal sind.
3. Der Mechanismus ist mit einem Druckhalter ausgestattet, sodass das Werkstück bei Stromausfall und Unterbrechung der Gaszufuhr zum Hauptluftkreislauf nicht innerhalb kurzer Zeit herunterfällt;
4. Es wird eine Vorrichtung zum Wechseln der Zange verwendet. Der Wechselmechanismus der Zange ermöglicht ein schnelles Spannen verschiedener Materialien.
Einführung des Zangenwechselgeräts
Die präzise Zangenwechselvorrichtung ermöglicht den schnellen Wechsel von Roboterzangen, Werkzeugspitzen und anderen Aktuatoren. Sie reduziert Produktionsstillstandszeiten und erhöht die Flexibilität des Roboters.
1. Luftdruck lösen und wieder festziehen;
2. Verschiedene Energie-, Flüssigkeits- und Gasmodule können verwendet werden;
3. Die Standardkonfiguration ermöglicht einen schnellen Anschluss an die Luftquelle;
4. Spezielle Versicherungsagenturen können das Risiko einer versehentlichen Gasunterbrechung verhindern;
5. Keine Federkraft; 6. Geeignet für den Automatisierungsbereich;
Einführung in Bildverarbeitungssysteme – Industriekameras
1. Die Kamera verwendet hochwertige CCD- und CMDS-Chips, die sich durch ein hohes Auflösungsverhältnis, eine hohe Empfindlichkeit, ein hohes Signal-Frequenz-Verhältnis, einen großen Dynamikbereich, eine ausgezeichnete Bildqualität und eine erstklassige Farbwiederherstellungsfähigkeit auszeichnen;
2. Die Flächenkamera verfügt über zwei Datenübertragungsmodi: Gigabit-Ethernet-Schnittstelle (GigE) und USB3.0-Schnittstelle;
3. Die Kamera zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise, ein kleines Erscheinungsbild, ein geringes Gewicht und eine einfache Installation aus. Sie bietet eine hohe Übertragungsgeschwindigkeit, eine starke Störfestigkeit und liefert stabil hochwertige Bilder. Sie eignet sich für Code-Lesung, Fehlererkennung, DCR und Mustererkennung. Die Farbkamera verfügt über eine hohe Farbwiedergabe und ist daher ideal für Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Farberkennung.
Einführung des automatischen Winkelerkennungssystems
Funktionsbeschreibung
1. Der Roboter klemmt die Werkstücke aus den Ladekörben und befördert sie in den Positionierbereich des Drehtisches;
2. Der Drehteller dreht sich unter dem Antrieb eines Servomotors;
3. Das visuelle System (Industriekamera) dient dazu, die Winkelposition zu ermitteln, und der Drehtisch stoppt, um die erforderliche Winkelposition zu bestimmen;
4. Der Roboter nimmt das Werkstück heraus und legt ein anderes Werkstück zur Winkelbestimmung ein;
Einführung in den Werkstückrolltisch
Überrollstation:
1. Der Roboter nimmt das Werkstück auf und platziert es im Positionierbereich auf dem Rolltisch (die linke Station in der Abbildung);
2. Der Roboter greift das Werkstück von oben, um das Umkippen des Werkstücks zu realisieren;
Roboterzangen-Platziertisch
Funktionsbeschreibung
1. Nach dem Einlegen jeder Lage von Teilen wird die geschichtete Trennplatte in den temporären Lagerkorb für die Trennplatten gelegt.
2. Mit der Zangenwechselvorrichtung kann der Roboter schnell mit Saugnapfzangen ausgestattet werden, um die Trennplatten zu entfernen.
3. Nachdem die Trennplatten gut platziert sind, nehmen Sie die Saugzange ab und ersetzen Sie sie durch die pneumatische Zange, um mit dem Laden und Ausstanzen der Materialien fortzufahren;
Korb zur vorübergehenden Aufbewahrung von Trennplatten
Funktionsbeschreibung
1. Ein temporärer Korb für Trennplatten wird entworfen und geplant, da zuerst die Trennplatten zum Beladen entnommen und später die Trennplatten zum Ausschneiden verwendet werden.
2. Die Ladetrennplatten werden manuell platziert und weisen eine ungleichmäßige Anordnung auf. Nachdem die Trennplatte in den temporären Lagerkorb gelegt wurde, kann der Roboter sie entnehmen und ordentlich ablegen;
Tabelle für manuelle Probenahme
Beschreibung:
1. Legen Sie für verschiedene Produktionsstufen unterschiedliche manuelle Zufallsstichprobenfrequenzen fest, wodurch die Effektivität der Online-Messung effektiv überwacht werden kann;
2. Gebrauchsanweisung: Der Manipulator positioniert das Werkstück gemäß der manuell eingestellten Frequenz auf dem Probentisch und signalisiert dies mit einer roten Leuchte. Der Prüfer drückt den Knopf, um das Werkstück in den Sicherheitsbereich außerhalb der Schutzvorrichtung zu transportieren, entnimmt es zur Messung und lagert es nach der Messung separat.
Schutzkomponenten
Es besteht aus einem leichten Aluminiumprofil (40×40) + Drahtgitter (50×50), und der Touchscreen sowie der Not-Aus-Knopf können in die Schutzkomponenten integriert werden, wodurch Sicherheit und Ästhetik miteinander verbunden werden.
Einführung der OP20 Hydraulikvorrichtung
Verarbeitungshinweise:
1. Die φ165-Innenbohrung wird als Basisbohrung, die Bezugsebene D als Basisebene und der äußere Bogen des Ansatzes der beiden Befestigungslöcher als Winkelbegrenzung gewählt;
2. Die Lockerungs- und Pressbewegung der Pressplatte wird durch die Befehle der Werkzeugmaschine M gesteuert, um die Anfasbearbeitung der oberen Ebene des Befestigungslochansatzes, des 8-φ17-Befestigungslochs und beider Enden des Lochs abzuschließen;
3. Die Vorrichtung verfügt über die Funktionen Positionieren, automatisches Spannen, Luftdichtheitsprüfung, automatisches Lösen, automatisches Auswerfen, automatisches Späneabführen und automatische Reinigung der Positionierebene;
Ausrüstungsanforderungen für die Produktionslinie
1. Die Klemmvorrichtung der Produktionslinienausrüstung verfügt über die Funktionen des automatischen Klemmens und Lösens und realisiert die automatischen Klemm- und Lösensfunktionen unter der Steuerung der Signale des Manipulatorsystems in Zusammenarbeit mit dem Be- und Entladevorgang;
2. Die Position des Oberlichts oder des automatischen Türmoduls muss für die Metallplatte der Produktionslinienausrüstung reserviert werden, um mit dem elektrischen Steuersignal und der Manipulatorkommunikation unseres Unternehmens abgestimmt zu sein;
3. Die Produktionslinienausrüstung kommuniziert mit dem Manipulator über den Verbindungsmodus eines Schwerlaststeckers (oder Luftfahrtsteckers);
4. Die Produktionslinienausrüstung weist einen internen (Interferenz-)Raum auf, der größer ist als der sichere Bereich der Manipulatorbackenbewegung;
5. Die Produktionsanlagen müssen sicherstellen, dass sich keine Eisenspäne auf der Positionierfläche der Spannvorrichtung befinden. Gegebenenfalls ist die Luftzufuhr zur Reinigung zu erhöhen (das Spannfutter muss sich beim Reinigen drehen).
6. Die Produktionslinienausrüstung verfügt über eine gute Spanbrechung. Bei Bedarf kann die zusätzliche Hochdruck-Spanbrechungsvorrichtung unseres Unternehmens hinzugefügt werden;
7. Wenn die Produktionslinienausrüstung einen genauen Stopp der Werkzeugmaschinenspindel erfordert, fügen Sie diese Funktion hinzu und stellen Sie entsprechende elektrische Signale bereit;
Einführung der Vertikaldrehmaschine VTC-W9035
Die NC-Vertikaldrehmaschine VTC-W9035 eignet sich für die Bearbeitung rotierender Teile wie Zahnradrohlinge, Flansche und Sonderformen. Sie ist besonders geeignet für das präzise, arbeitssparende und effiziente Drehen von Teilen wie Scheiben, Naben, Bremsscheiben, Pumpengehäusen, Ventilgehäusen und -schalen. Die Werkzeugmaschine zeichnet sich durch hohe Steifigkeit, Präzision, hohe Zerspanungsleistung, gute Genauigkeitserhaltung, hohe Zuverlässigkeit und einfache Wartung aus und bietet ein breites Anwendungsspektrum. Sie ermöglicht eine effiziente und kostengünstige Linienfertigung.
| Modelltyp | VTC-W9035 |
| Maximaler Drehdurchmesser des Bettkörpers | Φ900 mm |
| Maximaler Drehdurchmesser auf der Gleitplatte | Φ590 mm |
| Maximaler Drehdurchmesser des Werkstücks | Φ850 mm |
| Maximale Drehlänge des Werkstücks | 700 mm |
| Drehzahlbereich der Spindel | 20-900 U/min |
| System | FANUC 0i - TF |
| Maximaler Hub der X/Z-Achse | 600/800 mm |
| Hohe Bewegungsgeschwindigkeit der X/Z-Achse | 20/20 m/min |
| Länge, Breite und Höhe der Werkzeugmaschine | 3550*2200*3950 mm |
| Projekte | Einheit | Parameter | |
| Verarbeitungsbereich | X-Achsen-Verschiebung | mm | 1100 |
| X-Achsen-Verschiebung | mm | 610 | |
| X-Achsen-Verschiebung | mm | 610 | |
| Abstand von der Spindelnase zur Werkbank | mm | 150–760 | |
| Werkbank | Größe der Werkbank | mm | 1200×600 |
| Maximale Belastung der Werkbank | kg | 1000 | |
| T-Nut (Größe × Anzahl × Abstand) | mm | 18×5×100 | |
| Fütterung | Hohe Vorschubgeschwindigkeit der X/Y/Z-Achse | m/min | 36/36/24 |
| Spindel | Fahrmodus | Riemenart | |
| Spindelkonus | BT40 | ||
| Maximale Betriebsgeschwindigkeit | r/min | 8000 | |
| Leistung (Nennleistung/Maximalleistung) | KW | 11/18.5 | |
| Drehmoment (Nenn-/Maximaldrehmoment) | N·m | 52,5/118 | |
| Genauigkeit | Positioniergenauigkeit der X/Y/Z-Achse (halbgeschlossener Regelkreis) | mm | 0,008 (Gesamtlänge) |
| Wiederholgenauigkeit der X/Y/Z-Achse (halbgeschlossener Regelkreis) | mm | 0,005 (Gesamtlänge) | |
| Tool Magazin | Typ | Scheibe | |
| Werkzeugmagazinkapazität | 24 | ||
| Maximale Werkzeuggröße(Voller Werkzeugdurchmesser/leerer angrenzender Werkzeugdurchmesser/Länge) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
| Maximales Werkzeuggewicht | kg | 8 | |
| Verschiedenes | Luftversorgungsdruck | MPa | 0,65 |
| Leistungskapazität | KVA | 25 | |
| Gesamtabmessungen der Werkzeugmaschine (Länge×Breite×Höhe) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Gewicht der Werkzeugmaschine | kg | 7000 | |
