Projektübersicht
1. Produktionsprogramm
600 Sätze/Tag (117/118 Lagersockel)
2. Anforderungen an die Verarbeitungslinie:
1) NC-Bearbeitungszentrum geeignet für automatische Produktionslinie;
2) Hydraulische Kittelklemme;
3) Automatische Lade- und Ausschneidevorrichtung und Fördervorrichtung;
4) Gesamtverarbeitungstechnologie und Verarbeitungszykluszeit;
Layout von Produktionslinien
Layout von Produktionslinien
Einführung von Roboteraktionen:
1. Legen Sie die grob bearbeiteten und platzierten Körbe manuell auf den Ladetisch (Ladetische Nr. 1 und Nr. 2) und drücken Sie die Taste zur Bestätigung;
2. Der Roboter bewegt sich zum Tablett des Ladetisches Nr. 1, öffnet das Sichtsystem, greift und bewegt die Teile A bzw. B zur schrägen Betrachtungsstation, um auf die Ladeanweisung zu warten;
3. Die Ladeanweisung wird von der Winkelerkennungsstation gesendet.Der Roboter legt das Stück Nr. 1 in den Positionierbereich des Drehtellers.Drehen Sie den Drehtisch und starten Sie das Winkelerkennungssystem, bestimmen Sie die Winkelposition, stoppen Sie den Drehtisch und beenden Sie die Winkelerkennung von Teil Nr. 1;
4. Das Winkelerkennungssystem sendet den Blanking-Befehl, und der Roboter nimmt das Teil Nr. 1 auf und legt das Teil Nr. 2 zur Identifizierung ein.Der Drehtisch dreht sich und das Winkelerkennungssystem startet, um die Winkelposition zu bestimmen.Der Drehtisch stoppt und die Winkelerkennung des Teils Nr. 2 ist abgeschlossen, und der Austastbefehl wird ausgesendet;
5. Der Roboter empfängt den Stanzbefehl der Vertikaldrehmaschine Nr. 1 und bewegt sich zur Beschickungs- und Stanzposition der Vertikaldrehmaschine Nr. 1 zum Materialstanzen und Laden.Nachdem die Aktion abgeschlossen ist, beginnt der Einzelstück-Bearbeitungszyklus der vertikalen Drehmaschine;
6. Der Roboter nimmt die fertigen Produkte von der Vertikaldrehmaschine Nr. 1 und platziert sie an der Position Nr. 1 auf dem Werkstück-Rolltisch;
7. Der Roboter empfängt den Ausschneidebefehl der vertikalen Drehmaschine Nr. 2, bewegt sich in die Lade- und Ausschneideposition der vertikalen Drehmaschine Nr. 2 zum Materialausschneiden und -laden, und dann ist die Aktion abgeschlossen und der Einzelstück-Verarbeitungszyklus von vertikal Drehmaschine startet;
8. Der Roboter nimmt die fertigen Produkte von der vertikalen Drehmaschine Nr. 2 und platziert sie an der Position Nr. 2 auf dem Werkstück-Rolltisch;
9. Der Roboter wartet auf den Blanking-Befehl von der vertikalen Bearbeitung;
10. Die vertikale Bearbeitung sendet den Stanzbefehl, und der Roboter bewegt sich zur Lade- und Stanzposition der vertikalen Bearbeitung, greift und bewegt die Werkstücke der Stationen Nr. 1 und Nr. 2 jeweils zum Stanztablett und legt die Werkstücke darauf ab das Tablett;Der Roboter bewegt sich zum Rolltisch, um die Teile Nr. 1 und Nr. 2 zu greifen und zu den vertikalen Bearbeitungslade- bzw. Schneidpositionen zu senden, und platziert die Werkstücke Nr. 1 und Nr. 2 in den Positionierungsbereich von Nr. 1 und Nr. 2 Nr. 2 Stationen der hydraulischen Spannvorrichtung jeweils zur Vervollständigung der vertikalen Bearbeitungsbelastung.Der Roboter fährt aus dem Sicherheitsabstand der vertikalen Bearbeitung heraus und startet einen einzelnen Bearbeitungszyklus;
11. Der Roboter bewegt sich zur Ladeschale Nr. 1 und bereitet sich auf den Start des sekundären Zyklusprogramms vor;
Beschreibung:
1. Der Roboter nimmt 16 Teile (eine Lage) auf die Ladeschale.Der Roboter ersetzt die Saugnapfzange und legt die Trennplatte in den Zwischenablagekorb;
2. Der Roboter packt 16 Stück (eine Lage) auf das Zuschnittmagazin.Der Roboter sollte die Saugnapfzange einmal ersetzen und die Trennplatte auf die Trennfläche der Teile aus dem temporären Aufbewahrungskorb legen;
3. Stellen Sie entsprechend der Inspektionshäufigkeit sicher, dass der Roboter ein Teil auf den manuellen Probenahmetisch legt;
| 1 | Der Bearbeitungszyklus-Zeitplan | ||||||||||||||
| 2 | Kunde | Werkstückstoff | QT450-10-GB/T1348 | Modell der Werkzeugmaschine | Archiv Nr. | ||||||||||
| 3 | Produktname | 117 Lagersitz | Zeichnung Nr. | DZ90129320117 | Datum der Vorbereitung | 04.01.2020 | Hergestellt von | ||||||||
| 4 | Prozessstufe | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalte | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schneidgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Vorschub durch Werkzeugmaschine | Anzahl Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Wartezeit | Rotationszeit um vier Achsen | Werkzeugwechselzeit |
| 5 | NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeug | Dmm | n | R Uhr | mm/U | mm/Min | Mal | mm | Sek | Sek | Sek | |
| 6 |  | ||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Oberfläche der Montagebohrung fräsen | Durchmesser des 40-Flächen-Fräsers | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | |
| 8 | Befestigungslöcher DIA 17 bohren | DIA 17 KOMBINIERTER BOHRER | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||
| 9 | T03 | DIA 17 Loch rückseitiges Anfasen | Rückwärtsfasfräser | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
| 10 | Beschreibung: | Schnittzeit: | 62 | Zweite | Zeit zum Spannen mit Vorrichtung und zum Laden und Stanzen von Materialien: | 30.00 | Zweite | ||||||||
| 11 | Hilfszeit: | 44 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 136.27 | Zweite | |||||||||
| 1 | Der Bearbeitungszyklus-Zeitplan | |||||||||||||||||
| 2 | Kunde | Werkstückstoff | QT450-10-GB/T1348 | Modell der Werkzeugmaschine | Archiv Nr. | |||||||||||||
| 3 | Produktname | 118 Lagersitz | Zeichnung Nr. | DZ90129320118 | Datum der Vorbereitung | 04.01.2020 | Hergestellt von | |||||||||||
| 4 | Prozessstufe | Messer Nr. | Bearbeitungsinhalte | Werkzeugname | Schnittdurchmesser | Schneidgeschwindigkeit | Drehzahl | Vorschub pro Umdrehung | Vorschub durch Werkzeugmaschine | Anzahl Stecklinge | Jeder Prozess | Bearbeitungszeit | Wartezeit | Rotationszeit um vier Achsen | Werkzeugwechselzeit | |||
| 5 | NEIN. | NEIN. | Beschreibungen | Werkzeug | Dmm | n | R Uhr | mm/U | mm/Min | Mal | mm | Sek | Sek | Sek | ||||
| 6 | 
| |||||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Oberfläche der Montagebohrung fräsen | Durchmesser des 40-Flächen-Fräsers | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
| 8 | T02 | Befestigungslöcher DIA 17 bohren | DIA 17 KOMBINIERTER BOHRER | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||||
| 9 | T03 | DIA 17 Loch rückseitiges Anfasen | Rückwärtsfasfräser | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
| 10 | Beschreibung: | Schnittzeit: | 62 | Zweite | Zeit zum Spannen mit Vorrichtung und zum Laden und Stanzen von Materialien: | 30.00 | Zweite | |||||||||||
| 11 | Hilfszeit: | 44 | Zweite | Gesamte Bearbeitungsstunden: | 136.27 | Zweite | ||||||||||||
| 12 | ||||||||||||||||||
Abdeckungsbereich der Produktionslinie
Einführung der wichtigsten Funktionskomponenten der Produktionslinie
Einführung des Lade- und Ausschneidesystems
Die Lagerausrüstung für die automatische Produktionslinie in diesem Schema ist: Das gestapelte Tablett (die Menge der auf jedes Tablett zu verpackenden Teile wird mit dem Kunden ausgehandelt) und die Positionierung des Werkstücks in dem Tablett wird nach Bereitstellung einer 3D-Zeichnung bestimmt Werkstückrohling oder das eigentliche Objekt.
1. Die Arbeiter packen die grob bearbeiteten Teile auf die Materialschale (wie in der Abbildung gezeigt) und heben sie mit dem Gabelstapler an die vorgesehene Position;
2. Nachdem Sie die Ablage des Gabelstaplers ausgetauscht haben, drücken Sie manuell die Taste zur Bestätigung;
3. Der Roboter ergreift das Werkstück, um die Ladearbeit auszuführen;
Einführung der Roboterfahrachse
Die Struktur besteht aus einem Gelenkroboter, einem Servomotorantrieb und einem Ritzel- und Zahnstangenantrieb, so dass der Roboter eine geradlinige Hin- und Herbewegung ausführen kann.Es realisiert die Funktion eines Roboters, der mehrere Werkzeugmaschinen bedient und Werkstücke an mehreren Stationen greift, und kann die Arbeitsabdeckung gemeinsamer Roboter erhöhen;
Die Fahrschiene trägt die mit Stahlrohren geschweißte Basis auf und wird von einem Servomotor, einem Ritzel und einem Zahnstangenantrieb angetrieben, um die Arbeitsabdeckung des Gelenkroboters zu erhöhen und die Auslastung des Roboters effektiv zu verbessern.Die Fahrbahn wird am Boden installiert;
Chenxuan-Roboter: SDCX-RB500
| Grundinformationen | |
| Typ | SDCX-RB500 |
| Anzahl der Achsen | 6 |
| Maximale Abdeckung | 2101mm |
| Posenwiederholbarkeit (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Gewicht | 553kg |
| Schutzklasse des Roboters | Schutzart IP65 / IP67Inline-Handgelenk(IEC 60529) |
| Einbaulage | Decke, zulässiger Neigungswinkel ≤ 0º |
| Oberflächenbehandlung, Lackierung | Untergestell: schwarz (RAL 9005) |
| Umgebungstemperatur | |
| Betrieb | 283 K bis 328 K (0 °C bis +55 °C) |
| Lagerung und Transport | 233 K bis 333 K (-40 °C bis +60 °C) |
Mit einem breiten Bewegungsbereich auf der Rückseite und Unterseite des Roboters kann das Modell mit Deckenlift montiert werden.Da die seitliche Breite des Roboters auf das Limit reduziert ist, kann er eng am benachbarten Roboter, Spanner oder Werkstück installiert werden.Hochgeschwindigkeitsbewegung von der Standby-Position in die Arbeitsposition und schnelle Positionierung während der Bewegung auf kurze Distanz.
Intelligenter Roboterlade- und Stanzzangenmechanismus
Robotertrennplatten-Zangenmechanismus
Beschreibung:
1. In Anbetracht der Merkmale dieses Teils verwenden wir die externe Stützmethode mit drei Klauen, um die Materialien zu laden und auszuschneiden, wodurch ein schnelles Drehen der Teile in der Werkzeugmaschine realisiert werden kann.
2. Der Mechanismus ist mit dem Positionserkennungssensor und dem Drucksensor ausgestattet, um zu erkennen, ob der Klemmstatus und der Druck der Teile normal sind;
3. Der Mechanismus ist mit einem Druckhalter ausgestattet, und das Werkstück fällt bei Stromausfall und Gasabschaltung des Hauptluftkreislaufs nicht in kurzer Zeit ab.
4. Handwechselgerät wird angenommen.Durch den Wechsel des Zangenmechanismus kann das Spannen verschiedener Materialien schnell abgeschlossen werden.
Einführung der Zangenwechselvorrichtung
Die präzise Zangenwechselvorrichtung dient zum schnellen Wechseln von Roboterzangen, Werkzeugenden und anderen Aktuatoren.Reduzieren Sie Produktionsstillstandszeiten und erhöhen Sie die Roboterflexibilität, gekennzeichnet durch:
1. Luftdruck entriegeln und festziehen;
2. Es können verschiedene Strom-, Flüssigkeits- und Gasmodule verwendet werden;
3. Standardkonfiguration kann schnell an die Luftquelle angeschlossen werden;
4. Spezielle Versicherungsagenturen können das Risiko einer versehentlichen Gasabschaltung verhindern;
5. Keine Federreaktionskraft;6. Anwendbar auf Automatisierungsbereich;
Einführung in Vision System-Industriekamera
1. Die Kamera verwendet hochwertige CCD- und CMDS-Chips, die sich durch ein hohes Auflösungsverhältnis, eine hohe Empfindlichkeit, ein hohes Signal-Frequenz-Verhältnis, einen großen Dynamikbereich, eine hervorragende Bildqualität und eine erstklassige Farbwiederherstellung auszeichnen.
2. Die Area-Array-Kamera verfügt über zwei Datenübertragungsmodi: GIGabit Ethernet (GigE)-Schnittstelle und USB3.0-Schnittstelle;
3. Die Kamera hat eine kompakte Struktur, ein kleines Erscheinungsbild, ist leicht und installiert.Hohe Übertragungsgeschwindigkeit, starke Anti-Interferenz-Fähigkeit, stabile Ausgabe von Bildern in hoher Qualität;Es ist anwendbar auf Codelesen, Fehlererkennung, DCR und Mustererkennung;Die Farbkamera verfügt über eine starke Farbwiederherstellungsfähigkeit, die für Szenarien mit hohen Anforderungen an die Farberkennung geeignet ist.
Einführung des automatischen Winkelerkennungssystems
Funktionseinführung
1. Der Roboter spannt die Werkstücke aus den Beladekörben und befördert sie in den Positionierbereich des Drehtisches;
2. Der Plattenteller dreht sich unter dem Antrieb des Servomotors;
3. Das visuelle System (Industriekamera) arbeitet, um die Winkelposition zu identifizieren, und der Drehtisch stoppt, um die erforderliche Winkelposition zu bestimmen;
4. Der Roboter entnimmt das Werkstück und legt ein weiteres Stück zur Winkelerkennung ein;
Einführung in den Werkstückrolltisch
Überrollstation:
1. Der Roboter nimmt das Werkstück und platziert es im Positionierbereich auf dem Rolltisch (die linke Station in der Abbildung);
2. Der Roboter greift das Werkstück von oben, um das Überrollen des Werkstücks zu realisieren;
Roboter-Zangenablagetisch
Funktionseinführung
1. Nachdem jede Schicht von Teilen geladen ist, muss die geschichtete Trennplatte in den temporären Lagerkorb für die Trennplatten gelegt werden;
2. Der Roboter kann durch die Zangenwechselvorrichtung schnell gegen Saugnapfzangen ausgetauscht und die Trennplatten entfernt werden;
3. Nachdem die Trennplatten gut platziert sind, nehmen Sie die Saugnapfzange ab und ersetzen Sie sie durch die pneumatische Zange, um mit dem Laden und Stanzen von Materialien fortzufahren.
Korb zur Zwischenlagerung von Trennblechen
Funktionseinführung
1. Ein temporärer Korb für Trennbleche wird konstruiert und geplant, da die Trennbleche zum Beladen zuerst zurückgezogen werden und die Trennbleche zum Ausblenden später verwendet werden;
2. Die Ladetrennplatten werden manuell platziert und weisen eine schlechte Konsistenz auf.Nachdem die Trennplatte in den temporären Aufbewahrungskorb gelegt wurde, kann der Roboter sie herausnehmen und ordentlich platzieren;
Manuelle Probenahmetabelle
Beschreibung:
1. Legen Sie für verschiedene Produktionsstufen unterschiedliche manuelle Stichprobenfrequenzen fest, mit denen die Wirksamkeit der Online-Messung effektiv überwacht werden kann.
2. Gebrauchsanweisung: Der Manipulator bringt das Werkstück entsprechend der manuell eingestellten Frequenz in die eingestellte Position auf dem Probentisch und fordert mit dem roten Licht auf.Der Prüfer drückt den Knopf, um das Werkstück in den Sicherheitsbereich außerhalb des Schutzes zu transportieren, nimmt das Werkstück zur Messung heraus und lagert es nach der Messung separat;
Schutzkomponenten
Es besteht aus leichtem Aluminiumprofil (40×40) + Mesh (50×50), und der Touchscreen und die Not-Aus-Taste können in die Schutzkomponenten integriert werden, wodurch Sicherheit und Ästhetik integriert werden.
Einführung der hydraulischen Vorrichtung OP20
Verarbeitungshinweise:
1. Nehmen Sie die Innenbohrung φ165 als Basisloch, nehmen Sie den D-Bezug als Basisebene und nehmen Sie den äußeren Bogen der Nabe der beiden Befestigungslöcher als Winkelbegrenzung;
2. Steuern Sie den Lockerungs- und Pressvorgang der Pressplatte durch den Befehl der Werkzeugmaschine M, um die Abfasungsbearbeitung der oberen Ebene des Montagelochvorsprungs, des 8-φ17-Montagelochs und beider Enden des Lochs abzuschließen;
3. Die Vorrichtung hat die Funktionen Positionierung, automatisches Spannen, Luftdichtheitserkennung, automatisches Lösen, automatisches Auswerfen, automatisches Spänespülen und automatisches Reinigen der Positionierungsbezugsebene;
Ausrüstungsanforderungen für die Produktionslinie
1. Die Ausrüstungsklemme der Produktionslinie hat die Funktionen des automatischen Klemmens und Lösens und realisiert automatische Klemm- und Lockerungsfunktionen unter der Steuerung der Signale des Manipulatorsystems, um mit dem Lade- und Ausschneidevorgang zusammenzuarbeiten;
2. Die Oberlichtposition oder das automatische Türmodul sind für die Metallplatte der Produktionslinie reserviert, um sie mit dem elektrischen Steuersignal und der Manipulatorkommunikation unseres Unternehmens zu koordinieren.
3. Die Ausrüstung der Produktionslinie kommuniziert mit dem Manipulator über den Verbindungsmodus des Schwerlaststeckers (oder des Luftfahrtsteckers);
4. Die Ausrüstung der Produktionslinie hat einen internen (Interferenz-)Raum, der größer ist als der sichere Bereich der Manipulatorbackenbewegung;
5. Die Ausrüstung der Produktionslinie muss sicherstellen, dass sich keine Resteisenspäne auf der Positionierungsfläche der Klemme befinden.Gegebenenfalls muss die Luft zum Reinigen erhöht werden (das Spannfutter muss sich beim Reinigen drehen);
6. Die Ausrüstung der Produktionslinie hat einen guten Spanbruch.Bei Bedarf ist die zusätzliche Hochdruck-Spänebrechvorrichtung unserer Firma hinzuzufügen;
7. Wenn die Ausrüstung der Produktionslinie einen genauen Stopp der Werkzeugmaschinenspindel erfordert, fügen Sie diese Funktion hinzu und liefern Sie entsprechende elektrische Signale;
Einführung der Vertikaldrehmaschine VTC-W9035
Die vertikale Drehmaschine VTC-W9035 NC eignet sich zur Bearbeitung rotierender Teile wie Zahnradrohlinge, Flansche und speziell geformter Schalen, besonders geeignet zum präzisen, arbeitssparenden und effizienten Drehen von Teilen wie Scheiben, Naben, Bremsscheiben, Pumpenkörpern, Ventilen Körper und Hüllen.Die Werkzeugmaschine hat die Vorteile einer guten Gesamtsteifigkeit, einer hohen Präzision, einer großen Entfernungsrate von Metall pro Zeiteinheit, einer guten Beibehaltung der Genauigkeit, einer hohen Zuverlässigkeit, einer einfachen Wartung usw. und eines breiten Anwendungsbereichs.Linienproduktion, hohe Effizienz und niedrige Kosten.
| Modelltyp | VTC-W9035 |
| Maximaler Drehdurchmesser des Bettkörpers | Φ900 mm |
| Maximaler Drehdurchmesser auf Gleitplatte | Φ590 mm |
| Maximaler Drehdurchmesser des Werkstücks | Φ850 mm |
| Maximale Drehlänge des Werkstücks | 700mm |
| Drehzahlbereich der Spindel | 20-900 U/min |
| System | FANUC 0i-TF |
| Maximaler Hub der X/Z-Achse | 600/800mm |
| Schnelle Bewegungsgeschwindigkeit der X/Z-Achse | 20/20 m/Min |
| Länge, Breite und Höhe der Werkzeugmaschine | 3550*2200*3950mm |
| Projekte | Einheit | Parameter | |
| Verarbeitungsbereich | Verfahrweg der X-Achse | mm | 1100 |
| Verfahrweg der X-Achse | mm | 610 | |
| Verfahrweg der X-Achse | mm | 610 | |
| Abstand von der Spindelnase zur Werkbank | mm | 150~760 | |
| Werkbank | Größe der Werkbank | mm | 1200×600 |
| Maximale Belastung der Werkbank | kg | 1000 | |
| T-Nut (Größe×Menge×Abstand) | mm | 18×5×100 | |
| Fütterung | Schnelle Vorschubgeschwindigkeit der X/Y/Z-Achse | m/Min | 36/36/24 |
| Spindel | Fahrmodus | Riementyp | |
| Spindelkonus | BT40 | ||
| Maximale Betriebsgeschwindigkeit | U/Min | 8000 | |
| Leistung (Nennwert/Maximum) | KW | 11./18.5 | |
| Drehmoment (Nennwert/Maximum) | Nm | 52,5/118 | |
| Genauigkeit | Positioniergenauigkeit der X/Y/Z-Achse (halb geschlossener Regelkreis) | mm | 0,008 (Gesamtlänge) |
| Wiederholgenauigkeit der X/Y/Z-Achse (halb geschlossener Regelkreis) | mm | 0,005 (Gesamtlänge) | |
| Werkzeugmagazin | Typ | Rabatt | |
| Kapazität des Werkzeugmagazins | 24 | ||
| Maximale Werkzeuggröße(Voller Werkzeugdurchmesser/leerer benachbarter Werkzeugdurchmesser/-länge) | mm | Φ78/Φ150/300 | |
| Maximales Werkzeuggewicht | kg | 8 | |
| Sonstig | Luftversorgungsdruck | MPa | 0,65 |
| Leistungskapazität | KVA | 25 | |
| Gesamtabmessungen der Werkzeugmaschine (Länge×Breite×Höhe) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Gewicht der Werkzeugmaschine | kg | 7000 | |
